车间精益生产：6S管理与6不走原则的高效结合

在当今竞争激烈的制造业环境中，提升生产效率、降低成本、确保质量已成为企业生存发展的关键。上海基胜能源股份有限公司通过6S管理与6不走原则的有效结合，显著提升车间管理水平，实现高效、有序、安全的生产环境。

一、6S管理：打造高效有序的生产现场

整理（Seiri）

• 红牌作战：对非必需品贴红牌，明确处理方式（废弃、转用、暂存）
• 分类标准：根据使用频率划分物品（如每小时用、每天用、每月用）

整顿（Seiton）

• 三定原则：定点（固定位置）、定容（明确容器）、定量（规定数量）
• 目视化管理：标签、颜色标识、形迹线（如工具轮廓线）

清扫（Seiso）

• 全员参与：划分责任区，清扫与设备点检结合

清洁（Seiketsu）

• 制定标准手册：明确各区域6S标准（如通道宽度、物品摆放角度）
• 定期审核：通过照片对比、检查表评分

素养（Shitsuke）

• 持续培训：晨会宣导、6S竞赛、案例分享
• 领导示范：管理层带头执行规则

安全（Safety）

• 危险源识别：如急停按钮标识、安全锁具管理
• 应急演练：定期开展消防、安全演练

二、"6不走"原则：确保生产流程零缺陷

问题不解决不走

• 建立"问题曝光台"
• 实行首问负责制
• 小问题不过班，大问题不过天

责任不落实不走

• 明确责任区域（网格化管理）
• 交接班双确认
• 责任到人公示制

现场不整洁不走

• 执行5分钟整理法
• 建立下班前检查制度
• 实施"我的区域我负责"

设备不归位不走

• 工具形迹管理
• 设备点检确认
• 使用后立即归位

隐患不排除不走

• 执行"安全三不原则"（不发现不放过、不整改不放过、不教育不放过）
• 建立隐患分级管理制度
• 实施隐患整改闭环管理

记录不完整不走

• 推行"一岗一表"制
• 建立可追溯的记录系统
• 实施记录三级审核

 
上海基胜能源股份有限公司通过6S管理打造高效有序的现场基础，结合6不走原则消除生产过程中的各种浪费，构建起持续改进的良性循环，在激烈的市场竞争中赢得优势。精益不是一场变革，而是一种习惯；不是一次项目，而是一种文化。